Metoda priprave samarijevega kobaltnega magneta

Samarijevi kobaltni magneti se nanašajo na trajne magnetne materiale, izdelane iz redkih zemeljskih kovin in zlitin prehodnih kovin z določenim postopkom. Zaradi produkta visoke magnetne energije, stabilnih magnetnih lastnosti in dobrih mehanskih lastnosti se pogosto uporabljajo v strojih, elektroniki, instrumentih, medicini in na drugih področjih. Prisilna sila (He ) je eden od pomembnih tehničnih indikatorjev samarijevega kobaltnega magnetnega materiala, ki predstavlja sposobnost magnetizma, da ohrani magnetne lastnosti. Vendar ima samarijev kobaltov magnetni material v stanju tehnike, kot je samarijev kobaltov magnetni material tipa 2:17, inherentno koercitivnost 20K0e pri sobni temperaturi in odpornost na zunanja inverzna magnetna polja in druge učinke razmagnetenja je treba še izboljšati. Kako narediti kobaltne magnete!

Tehnični problem, ki ga je treba rešiti s pričujočim izumom, je premagati zgornje pomanjkljivosti stanja tehnike in zagotoviti samarij-kobalt permanentni magnetni material z visoko koercitivnostjo. Tehnična shema, sprejeta v pričujočem izumu, želi zagotoviti trajni magnetni material samarij kobalt magnet, ki je sestavljen iz samarija, kobalta, železa, bakra, cirkonija in težkih elementov redkih zemelj in je glede na masni odstotek samarij {{0 }}.5 odstotkov , kobalt 44 50 odstotkov odstotkov , Fe 14 20 odstotkov , baker Prednostno je eden od zgornjih težkih elementov redkih zemelj erbij. Drugi tehnični problem, ki ga je treba rešiti s pričujočim izumom, je zagotoviti postopek za proizvodnjo samarij kobaltovega trajnega magnetnega materiala pričujočega izuma, samarijev kobaltov trajni magnetni material, proizveden s to metodo, pa ima visoko koercitivnost. Metoda izdelave trajnega magnetnega materiala samarij kobalt vključuje naslednje korake:

1) Surovine: Samarij, kobalt, železo, baker, cirkonij in težka redka zemlja so razdeljeni kot surovine po masnem odstotku. Samarij 23 25.5 odstotkov, kobalt 44 50 odstotkov, železo 14 20 odstotkov, baker 3 8 odstotkov, cirkonij 2 4 odstotkov, težki redkozemeljski elementi {{7} }.5 odstotkov.

2) Surovino, pripravljeno z raztapljanjem zlitine, dajte v vakuumsko vmesno frekvenčno indukcijsko peč, da se raztopi, in po končanem raztapljanju nadaljujte s segrevanjem in rafiniranjem 5 minut pri temperaturi 1430 ~ 1450 °C in jo vbrizgajte v kalup za pridobivanje samarijevo-kobaltove zlitine. Kalup je na splošno prednostno vodno hlajen bakreni tip.

3) Proizvodnja magnetnega prahu Zlitina samarijevega kobalta je izpostavljena vodikovemu drobljenju in krogličnemu mletju, da dobimo magnetni prah z velikostjo delcev 3.0 5.0 m. Fragmentacija vodika se nanaša na prehajanje vodika v reakcijsko posodo, opremljeno s samarijevo-kobaltovo zlitino, tako da vodikov tlak doseže 1MPa, temperatura se dvigne na 150 stopinj, temperatura pa se vzdržuje 20 ur, tako da se samarijevo-kobaltova zlitina in vodik podvržeta vodiku. reakcijo shranjevanja in postanejo nasičeni; po reakciji dvignite temperaturo na 300 ~ 400 stopinj. Izolirajte bazen, da popolnoma dehidrogenirate produkt reakcije. V tem procesu se zlitina samarijevega kobalta zlomi vzdolž meje zrn, magnet pa doseže namen prahu pod pogojem, da zagotovi celovitost kristala.

4) Magnetni prah za orientacijo in oblikovanje je usmerjen pod magnetnim poljem 1,8 ) 2.ot, po stiskanju in oblikovanju pa se izvede hladno izoprešanje pod pritiskom 200 (300 mi), da dobimo prvi surovec samarijevega kobalta.

5) Sintranje trdne raztopine v peči za sintranje, neuravnoteženo sintranje prvega samarijevo-kobaltnega začasnega sintranega telesa pod zaščito inertnega plina argona, začasno sintranje celotnega sintranega telesa pri 10501180 za 2030 minut in sintranje pri 12001210 za 90100 minut v drugem časovnem obdobju, Metoda neuravnoteženega sintranja trdne raztopine 90100Min pri 11681190 v tretjem časovnem obdobju se nanaša na spremljanje elektrotermičnih parov več blokov v peči za sintranje v realnem času in prilagajanje ogrevalne moči v realnem času glede na temperaturo elektrotermičnih parov, tako da da je več con Temperatura blokov enaka.

6) obdelava s staranjem je segrevanje drugega slepega samarijevega kobalta 835 (7) h pri 845C, nato ohlajanje na 400C pri hitrosti 0,5) 0,6/min, ohranite 3 plutonij in po izolaciji zračno ohladite na sobno temperaturo, da dobite samarijev kobaltov magnet in prejšnjo formulo. Nasprotno pa je pričujoči izum formuliran z erbijevim elementom, mikrostruktura samarijeve kobaltove zlitine je celična struktura, prisilna sila zlitine izvira iz pripenjanja celične strukture na domensko steno, izločki na meji zrn pa imajo tudi žeblji v domenskem zidu. Vsebnost cirkonija v tem izumu je 2,4 odstotka, kar je več kot pri običajni formulaciji. Vsebnost 13 odstotkov cirkonija spodbuja nastanek luskaste faze 2:17, povečanje luskaste faze pa je koristno za izboljšanje prisile. .

Z dodatkom erbija in razumnim razmerjem formule doseže inherentna prisilna sila Hcj pripravljenega materiala samarijevega kobaltnega magneta 27￣koe, kar je veliko višje od prisilne sile približno 20K0e obstoječega formulo, ki učinkovito izpolnjuje zahteve na področju visoke tehnologije. Zahteve za visoko koercitivnost magnetnih materialov samarij kobalt. Pri proizvodni metodi materiala trajnega magneta samarij kobalt tega izuma se ingot zlitine samarij kobalt zmelje v prah s postopkom drobljenja vodika, metoda neuravnoteženega sintranja pa se uporabi, da se temperatura sintranja vsake temperaturne cone v peči za sintranje prilagodi isto, da se tvori bolj enotna mikrostruktura, To tudi do določene mere izboljša prisilo; pričujoči izum izvaja obdelavo s staranjem samarijevega kobalta pri hitrosti hlajenja, ki je nižja od tiste iz stanja tehnike, in z upočasnitvijo hitrosti hlajenja se zlitine samarijevega kobalta popolnoma raztopijo druga v drugi, mikrostruktura pa je boljša. Z namenom enakomernosti in zmanjšanja velikosti je izboljšana prisilna sila, preprečeno pa je povratno magnetno polje in druga razmagnetenja od zunaj.

Zgoraj je opisana metoda priprave samarijevega kobaltnega magneta. Če želite izvedeti več, vas prosimo, da nas kontaktirate!